Бесплатная юридическая консультация
Попали в сложную ситуацию, где требуется квалифицированная помощь юриста? Обратитесь к нашим экспертам, это абсолютно бесплатно и конфиденциально
Москва и область
Санкт-Петербург
Главная - Банкротство - Назначение деревообрабатывающего цеха

Назначение деревообрабатывающего цеха


назначение деревообрабатывающего цеха
Таблица 42

Пиломатериалы

Значение коэффициента по породам

хвойные

лиственные

Нестроганные детали толщиной 16 мм и более (доски, бруски, ящики и крепежные детали)

1,22

1,51

То же для толщинн 13 мм

1,25

1,51

Нестроганние детали ящиков для переработки в ящичные комплекты, поставляемые по кооперации

1,33

1,64

Детали толщиной 16 мм и более, строганные с одной стороны

1,6

1,8

Детали толщиной 16 мм и более, строганные с 4-х сторон (две пласти и две кромки на гладкую фугу)

1,65

1,86

Детали толщиной 16 мм и более строганные с 4-х сторон (две пласти и две кромки на шпунт и гребень или в четверть)

1,74

1,95

Брусковые нестроганные детали фанерных ящиков

1,25

1,51

Детали ящиков (в норму расхода тарных комплектов)

1,05

1,05

Древесностружечные и древесноволокнистые детали ящиков (в норму расхода древесностружечных и древесноволкнистых плит)

1,11

примечания:

1. Коэффициенты предназначены для расчета норм расхода пиломатериалов стандартных размеров и качества на тару, упаковку и крепление продукции.

2. Расходный коээффициент 1,65 для строгаемых деталей следует применять для расчета норм расхода пиломатериалов на экспортную тару при поставке продукции в страны с умеренным климатом, а расходный коэффициент 1,74 — на экспортную тару при поставке продукции в страны с тропическим климатом.

3. Точность измерения для расчета норм расхода материалов, м3:

— для древесностружечных и древесноволокнистых плит – 0,0001;

— фанеры – 0,00001;

— пиломатериалов хвойных и лиственных пород, комплектов ящичных деталей – 0,0001

4.4. Нормы трудоемкости.

4.4.1. Нормы времени на изготовление деревянных упаковочных ящиков общепромышленного наполнения из необрезного пиломатериала (тип I и II) на 100 шт., ст. ч., приведены в табл. 43.

Таблица 43

Наименование

Объем древесины в чистоте м3 на условный ящик

Операции

Оборудования

0,02

0,05

0,08

0,12

Раскрой:

поперечный

торцовочный шарнирно-маятниковый

0,9

3,0

4,8

5,1

продольный

многопильный прирезной с гусеничной подачей

1,8

5,9

7,4

9,5

Строгание

рейсмусовый

1,35

2,8

5,1

5,45

Поперечный раскрой кратных заготовок

круглопильный для поперечного распиливания

2,7

9,0

14,5

5,7

Формирование щитов

круглопильный для продольного распиливания

0,35

1,1

1,1

1,8

Сборка ящиков

Верстак, гвоздезабивные станки

9,7

16,4

22,7

37,25

ИТОГО

16,8

38,2

55,6

64,8

4.4.2. Нормы времени на изготовление деревянных упаковочных ящиков экспортного исполнения из обрезного пиломатериала (тип I) на 100 шт., ст. ч. приведены в табл. 44.

Таблица 44

Наименование

Объем древесины в чистоте м3 на условный ящик

Операции

Оборудования

0,02

0,05

0,08

0,12

Раскрой:

поперечный

торцовочно-шарнирно-маятниковый

0,9

3,3,

4,8

5,1

продольный

многопильный прирезной с гусеничной подачей

0,9

3,0

4,7

3,6

Строгание

4-х сторонний, строгальный

1,1

2,3

5,1

5,6

Поперечный раскрой кратных заготовок

круглопильный для поперечного распиливания

2,7

9,1

14,5

5,7

Формирование щитов

круглопилный для продольного распиливания

0,35

1,1

1,0

1,1

Сборка ящиков

Верстак, гвоздезабивные станки

11,8

22,7

26,4

46,5

ИТОГО:

17,75

41,5

57,3

67,6

4.4.3. Нормы времени на изготовление деревянных упаковочных ящиков экспортного исполнения из обрезного пиломатериала (типIII и IV) на 100 шт. в ст. ч. приведены в тлбл. 45.

Таблица 45

Операция

Оборудование

Объем древесины в чистоте м3 на 1 условный ящик

0,2

0,2-0,3

0,3-0,4

0,4-0,5

0,8

1,2

1,7

Раскрой:

поперечный

торцовочный шарнирно-маятниковый

15,1

16,4

16,4

24,5

40

60

72,7

продольный

многопильный прирезной с гусеничной подачей

5,6

8,6

9,7

11,3

17,7

22,2

32,7

Строгание

4-х сторонний, строгальный

11,8

14,2

16,4

22,7

57,3

69

72,6

Заделка сучков

для заделки сучков

7,5

5,2

6,9

10

8,2

8,2

10,9

Формирование щитов

круглопильный для продольного распиливания

2,1

1,2

1,4

1,8

1,8

1,0

1,1

Сверление отверстий

сверлильно-назовальный

2,3

3,0

4,6

3,9

5,6

0,4

Сборка ящиков

Верстак, гвоздезабивные станки

27,8

47,3

57,2

61

81,8

150

210

ИТОГО:

69,9

95,2

111,0

135,9

310,7

316

408,4

4.4.4. Нормы времени на изготовление деревянных упаковочных ящиков общепромышленного исполнения из необрезного пиломатериала (типIII и IV) на 100 шт. в ст. ч. приведены в табл. 46.

Таблица 46

Операция

Оборудование

Объем древесины в чистоте м3 на 1 условный ящик

0,2

0,2-0,3

0,3-0,4

0,4-0,5

0,8

1,2

1,7

Раскрой:

поперечный

торцовочный шарнирно-маятниковый

15,1

16,4

16,4

24,6

40

60

72,7

продольный

многопильный с гусеничной подачей

11,2

17,2

19,4

22,7

35,4

44,5

65,5

Строгание

рейсмусовый

16,6

17,2

17,2

20,0

41

54,5

59

Формирование щитов

круглопильный

2,1

1,2

1,3

1,8

1,8

1,0

1,1

Сверление отверстий

сверлильно-пазовальный

2,3

3,0

4,5

3,9

5,6

8,4

Сборка ящиков

верстак, гвоздезабивные станки

24,5

43,6

50

51,8

68,2

120

164,5

ИТОГО:

69,5

97,9

108,0

125,4

190,3

285,6

371,2

ПРИМЕЧАНИЕ.При изготовлении решетчатых ящиков типаIII иIV применять коэффициент 0,75.

4.4.5. Нормы времени на изготовление плотиков, поддонов на 100 шт. ст. ч. приведены в табл. 47.

Таблица 47

Операция

Оборудование

Плотики

Поддоны

Объем древесины в чистоте м3 на условную единицу

0,015

0,027

0,048

0,07

Раскрой:

поперечный

торцовочный

0,55

0,72

0,9

1,35

продольный

многопильный с гусеничной подачей

0,36

0,44

0,55

0,72

Выборка профиля в брусьях

ленточно-пильный

0,64

0,82

1,1

1,8

Сверление отверстий

сверлильно-пазовальный

1,1

1,52

2,0

2,73

Сборка плотиков

Верстак, гвоздезабивные станки

1,8

2,2

3,2

7,0

ИТОГО:

4,45

5,7

7,78

13,6

ПРИМЕЧАНИЯ к табл. 43-47:

1. При отсутствии особых указаний 80 % сколоточных работ производить на гвоздезабивных станках, а 20 % — на столах.

2. Трудоемкость сколотки щитов и ящиков с применением гвоздезабивных пистолетов принимать на 20-30 % менее, чем при ручной сколотке.

3. Удельные площади на станки и рабочие места принимать по табл. 15.

4. Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП принимается по табл. 5, 6, 8-10.

5. Трудоемкость составлена применительно к среднесерийному производству (10000 м3). При мелкосерийном производстве (4000 м3) трудоемкость следует увеличивать на 15-20 %. При крупносерийном (16000 м3) и массовом (125000 м3) трудоемкость уменьшать на 10-15 %.

6. Типы ящиков приняты согласноГОСТ 2991-76, ГОСТ 10198-78.

4.4.6. Нормы времени на 1 м3 перерабатываемого пиломатериала по изготовлению деревянной тары, чел. ч. приведены в табл. 48.

Таблица 48

Операция

Оборудование

Нестроганная тара

Строганная тара

Количество перерабатываемого пиломатериала, м3/год

До 4000

6300

10000

16000

25000

До 2000

40000

свыше 5000

Заготовительные работы

Раскрой:

2,0

1,6

1,2

1,0

0,9

2,2

2,0

1,8

поперечный

маятниковые торцовочные пилы

продольный

Прирезные станки, циркульные пилы с механической подачей

1,8

1,5

1,2

0,8

0,7

2,6

2,4

2,2

Строгание

Рейсмусовый станок,

1,0

0,8

0,3

4-х сторонний строгальный станок

2,1

1,7

1,5

Сверление

Горизонтальные и вертикальные сверлильные станки

0,2

0,15

Строгание

Фуговальный станок

0,7

0,5

0,3

0,8

0,3

ИТОГО:

4,5

3,6

2,7

2,1

1,9

7,9

7,1

6,25

Сборочные работа

Сколотка:

торцовых стенок

Гвоздезабивной станок

0,6

0,5

0,4

0,36

0,34

0,7

0,6

0,5

боковых стенок

То же

0,55

0,45

0,36

0,32

0,3

0,95

0,8

0,7

дна и крышки

То же

0,7

0,55

0,44

0,42

0,36

0,85

0,7

0,6

корпуса

Рабочее место

2,15

1,7

1,3

1,2

1,1

2,7

2,1

1,8

ящика

То же

0,75

0,6

0,5

0,45

0,4

1,3

1,0

0,9

ИТОГО:

ручным

2,9

2,3

1,8

1,65

1,5

4,0

3,1

2,7

станочным

1,85

1,5

1,2

1,1

1,0

2,5

2,1

?,8

Всего по работам:

ручным

2,9

2,3

1,8

1,65

1,5

4,0

3,1

2,7

станочным

6,25

5,1

3,9

3,2

2,9

10,4

9,2

8,05

примечания:

1. Нормативы даны для средней по размеру тары; для крупной тары (объемом от 1 м3 и более) принимать коэффициент 0,7-0,8.

2. Для расчета количества станков технологическую трудоемкость по позициям 1, 2, 3 принимать с коэффициентом 0,5;

3. Принятый набор оборудования в зависимости от конструкции тары может быть уточнен с соответствующей корректировкой технологической трудоемкости.

Характеристика цехов основных производств

Лесопильный цех. Для обработки сырьевой древесины цех оборудован: рамными пилорамами, бревнопильные дисковые станки, ленточные горизонтальные пилорамы, ленточные вертикальные пилорамы, оборудование для производства оцилиндрованного бревна, многопильные станки, кромкообрезные станки, торцовоотрезные станки [24]. Выпускаемая товарная продукция цеха – не обрезная и обрезная доска различной толщины, брус различных размеров, заготовки для столярного производства. Отходы производства – горбыль, древесные опилки.

Основными электроприёмниками цеха являются деревообрабатывающие станки, система пылеулавливания и пылеудаления, система вентиляции.

Потребляемая мощность станков при напряжении сети 0,4 кВ составляет сотни кВт. Режим работы длительный или повторно-кратковременный.

Категория электроснабжения – 2-3.

Условия среды – технологическая пыль.

Категория размещения электрооборудования – 2-3.

Степень защиты электрооборудования – IP51.

Сушильный цех. Сырой пиломатериал с лесопильного цеха подвергается сушке. В состав комплекса сушильного оборудования входят: блоки сушильных камер; линия окончательной обработки сухих пиломатериалов; площадка для размещения буферного запаса сырых штабелей; навесы для хранения сухих пакетов.

В сушильном блоке устанавливаются специальные сушильные камеры (автоклавы) двух типов:

— конвективные, где нагрев воздуха осуществляется с помощью калориферов, с использованием в качестве теплоносителя воды или пара.

— вакуумные, работа камер основана на вакуум-конвективном способе сушки. Такой способ даёт возможность проводить сушку в мягком режиме.

Потребляемая мощность камер при напряжении сети 380 В, составляет порядка 30-600 кВт.

Основными электроприёмниками цеха являются сушильные камеры, система вентиляции.

Категория электроснабжения – 2-3

Условия среды – воздействие повышенной температуры.

Категория размещения электрооборудования – 3 (4).

Степень защиты электрооборудования – IP 50.

Сырьём для производства фанеры является некондиционная древесина.

Цех подготовки сырья к лущению. Состоит из нескольких участков: склад сырья, участок сортировки и разделки, участок гидротермообработки.

Основными электроприёмниками цеха являются сушильные камеры, система вентиляции.

Категория электроснабжения – 2-3.

Условия среды – нормальная.

Категория размещения электрооборудования – 1 (2).

Защита электрооборудования – IP 50.

Лущильный цех. В лущильном цехе выполняются лущение на лущильном станке, рубка и переработка вторичного сырья. В цехе, как правило, несколько поточных линий. Лущильные станки в зависимости от размеров перерабатываемого сырья делятся на легкие, средние и тяжелые.

Потребляемая мощность цеха 20-300 кВт при напряжении 380 В.

Основными электроприёмниками цеха являются деревообрабатывающие станки, система пылеулавливания и пылеудаления, система вентиляции.

Категория электроснабжения – 2-3.

Условия среды – технологическая пыль.

Категория размещения электрооборудования – 3.

Степень защиты электрооборудования – IP50.

Сушильно-сортировочный цех. Сушка шпона, полученного на лущильном станке, осуществляется в роликовых сушилках с паровым или газовым обогревом. Рубка шпона ставит своей целью получение форматных листов шпона и заготовок кускового шпона. Она выполняется на пневматических ножницах различной конструкции.

Подготовленный шпон является не только полуфабрикатом для изготовления фанеры и фанерной продукции, но и самостоятельной товарной продукцией, используемой обычно в мебельной промышленности для облицовки изделий и получения клееных деталей.

Основной электрической нагрузкой цеха является: сушилки, компрессора небольшой мощности, вытяжная и приточная вентиляция.

Категория электроснабжения – 2-3.

Условия среды – технологическая пыль, повышенная температура.

Категория размещения электрооборудования – 3 (4).

Степень защиты электрооборудования – IP50.

Клеильно-обрезной цех. Завершающим этапом производства фанеры является сборка шпона в пакеты, склеивание слоёв шпона, сушка пакетов и их обрезка по размерам. На современных производствах все операции выполняются на автоматизированных технологических линиях. Для склеивания шпона применяются многокомпонентные клеи. Холодная подпрессовка пакетов шпона проводится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения пакетов, удобных для подачи в горячий пресс. Горячее прессование осуществляется на гидравлических многоэтажных прессах мощностью 35-120 кВт. Температура в камере пресса создается подачей перегретого пара. Для охлаждения и сушки фанеры применяются веерные или конвейерные охладители. Обрезку фанеры выполняется на круглопильных станках.

Основной электрической нагрузкой цеха является: привода конвейеров, клеемешалок, прессов, сушильные камеры, вытяжная и приточная вентиляция.

Категория электроснабжения – 2-3.

Условия среды – технологическая пыль.

Категория размещения электрооборудования – 4.

Степень защиты электрооборудования – IP50.

Цех древесностружечных плит. Сырьём для производства является некондиционная древесина и отходы деревообрабатывающих производств, и различные связующие компоненты. Процесс производства плит почти полностью автоматизирован. Главный конвейер комплектуется машинами крупного дробления, центробежными стружечными станками для мелкого измельчения, сортировочными машинами для разделения стружки по фракциям, смесительные машины для смешения стружки со связующими компонентами. Формирование непрерывного стружечного ковра из осмоленной стружки на ленточном конвейере и горячее прессование древесностружечных плит производят на автоматической линии. Основная цель горячего прессования – уплотнение древесно-стружечной массы до заданной толщины плиты и стабилизации этой толщины за счёт склеивания между собой древесных частиц. Быстрое отверждение связующего достигается за счёт нагрева. Температура в камере пресса создается подачей перегретого пара. Отпрессованные плиты поступают в веерный охладитель и далее на обрезной станок. На последней стадии плиты по конвейеру поступают на линию шлифования. Отшлифованные плиты поступают на сортировку. Отсортированные плиты подаются к линии раскроя плит на заготовки или на склад готовой продукции.

Основные электроприемники цеха: привода машин дробления и измельчения, сортировочных и смесительных машин, конвейеров, прессов, сушильные камеры, вытяжная и приточная вентиляция.

Категория электроснабжения – 2-3.

Условия среды – технологическая пыль.

Категория размещения электрооборудования – 3 (4).

Степень защиты электрооборудования – IP50.

В состав столярного производства входят: фрезерный, столярный и облицовочный цеха.

Фрезерный цех. Производит заготовки и различную фасонную продукцию: мебельный фасад, наличники, плинтуса, багеты и много других изделий.

Базовым сырьём для цеха является сухая древесина из подготовительного производства деревообрабатывающего предприятия.

В составе цеха может находиться следующее оборудование: форматно-раскроечные станки; кромкооблицовочные станки; сверлильные и фрезерные станки; станки для распиловки и сращивания заготовок и другие специализированные станки. В производстве продукции задействованы мощные линии на базе строгальных, форматно-обрезных и упаковочных станков, клеильных прессов и шлифовальных машин.

Основные электроприемники цеха: привода различных деревообрабатывающих станков, сушильные камеры, вытяжная и приточная вентиляция.

Потребляемая мощность станков 5-120 кВт, напряжение питания 0,4 кВ.

Категория электроснабжения – 2-3.

Условия среды – технологическая пыль.

Категория размещения электрооборудования – 4.

Степень защиты электрооборудования – IP50.

Столярный цех. Столярный цех обеспечивает заготовками и изделиями облицовочный цех производства и, как самостоятельная единица, выпускает различную столярную продукцию.

Сырьём для цеха является сухая древесина из подготовительного производства и заготовки и отдельные изделия из фрезерного цеха.

Цех оснащен большим количеством станков различного назначения.

Основные из них: токарные, сверлильные, фрезерные, фуговальные, шлифовальные, шипорезные, комбинированные. Присутствуют и другие специализированные деревообрабатывающие станки и пресса.

Основные электроприемники цеха: привода различных деревообрабатывающих станков, сушильные камеры, вытяжная и приточная вентиляция.

Потребляемая мощность станков и прессов 5-180 кВт, напряжение питания 0,4 кВ.

Категория электроснабжения – 2-3.

Условия среды – технологическая пыль.

Категория размещения электрооборудования – 4.

Степень защиты электрооборудования – IP50.

Облицовочный цех. Облицовка деревянных изделий позволяет улучшить их внешний вид. Основным сырьём цеха является продукция столярного и фрезерного цехов, древесностружечная плита и шпон. Также применяются различные ламинаты и пластики.

Для облицовки изделий пластиком, шпоном или ламинированной плёнкой, используются: вакуумные прессы для облицовки; пресса для облицовки мебельных щитов; оборудование для облицовки багета.

Основные электроприемники цеха: вакуумные пресса, специализированные станки, сушильные камеры, вытяжная и приточная вентиляция.

Потребляемая мощность станков и прессов 5-40 кВт, напряжение питания 0,4 кВ.

Категория электроснабжения – 3.

Условия среды – нормальная.

Категория размещения электрооборудования – 4.

Степень защиты электрооборудования – IP50.

2.2. Фонды времени работы рабочих и оборудования следует принимать по общесоюзным нормам технологического проектирования «Фонды времени работы оборудования и рабочих».

2.3. Производительность труда (технологическая трудоемкость продукции)

2.3.1. Производительность труда рабочих цеха следует определять принятым оборудованием, уровнем механизации и организации производства, оснащенностью и т.д. Она должна рассчитываться по станкоемкости и технологической трудоемкости деревообрабатывающих работ и количеству перерабатываемых материалов. В свою очередь, станкоемкооть и технологическая трудоемкость деревообрабатывающих работ следует рассчитывать на основании технологических процессов и технически обоснованных норм.

2.3.2. Выбранный состав оборудования, уровень механизации и организации труда должны обеспечивать среднюю производительность труда основных рабочих основного производства не менее указанной в табл. 2.

Таблица 2

Объем материалов, перерабатываемыхцехом в год, м3

предприятия

приборостроения

машиностроения

до 500

35

500-1000

40-45

1000-2000

45-60

2000-3000

60-75

110-120

3000-4000

75-95

130-150

4000-6000

95-105

150-180

6000-10000

110

200-250

10000-1500O

300-350

15000-25000

400

свыше 25000

450

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Для крупносерийного и массового производства, а также крупногабаритных изделий следует принимать большие значения производительности труда. Для мелкосерийного производства и малогабаритных изделий — меньшие значения.

2. При отсутствии нормированных технологических процессов трудоемкость годового объема Т деревообрабатывающих цехов может быть укрупненно определена для проектных расчетов по формуле (1):

Т=GФ/п, (1)

где

G- масса материалов, перерабатываемых цехом в год, м3;

Ф — годовой фонд времени работы одного рабочего;

п- производительность труда одного основного рабочего цеха (м3/чел.), принятая по табл. 2.

3. производительность труда основного рабочего по цехам производства футляров, укладочной тары и спецмебели (окрашенных или лакированных) определяется по ведомственным нормативным документам.

2.4. Нормы для расчета количества и загрузки оборудования

2.4.1. Нормой для расчета количества основного деревообрабатывающего оборудования по основной программе производства является станкоемкость и трудоемкость деревообрабатывающих работ (механическая обработка и сборка).

Расчет количества основного деревообрабатывающего оборудования должен производиться на основании технологических процессов и технически обоснованных норм.

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле (2)

(2)

где

Ор — расчетное количество оборудования;

Т — станкоемкость механической обработки на операции, ст.ч;

П — годовая программа выпуска деталей, изделий, шт;

Фэ — эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Количество принятого оборудования Оп определяется по расчетному Ор с последующим округлениием до целого числа. Коэффициент загрузки принимается из п. 2.4.2.

Для стационарной узловой и общей сборки количество рабочих мест определяется по формуле (3):

(3)

где

Ор — расчетное количество рабочих мест;

Т — трудоемкость сборки одного изделия (узла), чел.ч.;

П — годовая программа выпуска изделий, шт.;

Фр — эффективный годовой фонд времени рабочего места, ч.;

п — средняя плотность работы (количество рабочих, одновремено работающих на одном рабочем месте).

При поточной сборке, включая и конвейерную, количество рябочих мест рассчитывается по формуле (4)

(4)

где

Ор — расчетное количество рабочих мест;

Т — трудоемкость сборки одного изделия (узла), чел.ч.;

τ — такт сборки изделий или узлов, мин.;

п — средняя плотность работ.

При детальных расчетах количество рабочих мест определяется по отдельным операциям сборки.

Плотность работ принимается в зависимости от габаритных размеров, сложности сборки и других особенностей собираемого узла или изделия. Количество принятого основного оборудования на сборочных работах определяется аналогично расчету количества оборудования механической обработки.

2.4.2. Коэффициент загрузки основного оборудования следует определять расчетом, исходя из станкоемкости годовогo выпуска, в зависимости от типа производства, при этом должен быть:

— для единичного и мелкосерийного — 0,75-0,8

— для среднесерийного — 0,8-0,85

— для крупносерийного и массового — 0,85-0,9

2.5. Расчет работающих

2.5.1. Расчет численности основных рабочих

Расчетная численность основныx рабочих определяется по формулам (5) и (6) и табл. 3.

(5)

где: Рр, Рп и Pк — суммарная расчетная численность основных рабочих, основных рабочих различных специальностей, рабочих-контролеров соответственно.

(6)

где: Тп — расчетная технологическая трудоемкость, определяемая нормированием на годовую программу по видам работ, с учетом табл. 4, чел.ч.;

Фр — эффективный годовой фонд времени рабочего данной специальности, ч.

Для укрупненных расчетов трудоемкость контрольных работ принимать по табл. 3.

Таблица 3

Тип производства

Трудоемкость технического контроля от технологической трудоемкости, %

Единичное и мелкосерийное

1,5-2,5

Среднесерийное

2-2.5

Крупносерийное и массовое

3-3,5

ПРИМЕЧАНИЕ:

Рабочие ОТК учитываются в категории основных рабочих только для предприятий министерств, указанных в постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 13 апреля 1982 г. № 300-85 и письма Госкомтруда СССР и ЦСУ СССР от 18 мая 1984 г. № 1465-БГ, а дли предприятий министерств не вошедших в постановление рабочие ОТК принимаются по п. 2.5.6.

Нормы обслуживания оборудования основными рабочими приведены в табл. 4.

Таблица 4

Группы оборудования

Количество оборудования, обслуживаемого одним основным рабочим, ед.

Полуавтоматы для полирования кромок щитов

2-3

Полуавтомотические однобарабанные полированные станки

3-4

Пневмоваймы для сборки узлов и футляров

2

Деревообрабатывающие станки:

— проходного типа

0,5

— фрезерные, сверлильные и т.д.

1,0

Линии:

— облицования

0,25-0,4

— порозаполнения

0,5

— шлифования

0,5

многопильные станки

0,3-0,5

ПРИМЕЧАНИЕ: Меньшие значения принимаются для больших размеров исходного материала.

2.5.2. Нормы определения численности вспомогательных рабочих

Общая численность вспомогательных рабочих по цеху определяется путем умножения количества, принятого по табл. 5 на коэффициент сменности основных рабочих цеха.

При размещении деревообрабатыващих цехов (участков) в одном корпусе с другими производственными и вспомогательными цехами следует создавать общекорпусные вспомгательные и обслуживающие цехи и участки:

— ремонта и текущего обслуживания оборудования;

— ремонта инструмента и приспособлений, заточки режущего инструмента;

— транспортно-складских операций;

— уборки производственных помещений (механизированная).

В этих случаях количество вспомогательных рабочих следует принимать в соответствии с табл. 7, 8 в зависимости от типов цехов.

2.5.3. Нормы определения численности вспомогательных рабочих при цеховой организации вспомогательных служб. Номенклатура профессий вопомгательных рабочих и методика определения их численности приведены в табл. 5, 6.

Таблица 5

Профессии

Метод расчета чиcленноcти

Численность в наибольшую смену по типам производств, чел.

Крупносерийное и массовое

Среднесерийное

Мелкосерийное и одиночное

Станочники и слесари инструментальщики, заточники, слесари-ремонтники, слесари-электрики; дежурные трубопроводчики, наладчики

Число рабочих рассчитывается по соответствующим общесоюзным нормам технологического проектирования

Кладовщики цеховых кладовых (шпона, фанеры и ДСП, паст, промежуточных материалов

По числу обслуживаемых основных рабочих в смену, чел.

до 100

1

1

150

1

1

1

300

2

2

2

450

3

3

Кладовщики-комплектовщики

То же

до 100

2

2

2

150

3

4

4

300

4

5

7

450

5

600 и свыше 7

Кладовщики смешанных или специализированных кладовых (инструмента, оснастки и чертежей)

То же

до 100

2

2

2

200

3

3

3

400

4

4

600 свыше

5

Распределители работ

То же

на 150 чел.

1

1

1

Транспортные рабочие (крановщики, стропольщики, водители наземного транспорта)

То же

50

1

100

1

1

2

200

2

2

3

300

2

3

4

400

3

4

600 и свыше

5

Уборщики производственных помещений (механизированная)

По размерам общей площади цеха на 3500м2

1

1

1

Уборщики отходов производства

На 100 ед. деревообрабатывающих станков

1

1

1

Таблица 6

Участок или склад

Трудоемкость на 1 м3 пиломатериалов, чел. ч.

Основные операции

Оборудование или вид обслуживания

Склад сырых пиломатериалов

Формирование рядовых (круглых) штабелей, устройство и разборка крыши, формирование пакетов при разборке штабеля с предварительной сортировкой

Краны, автопогрузчики

0,7

Формирование пакетных штабелей, устройство и разборка крыши

То же

0,2

Лесосушильный участок

Формирование сушильных штабелей

Немоханизированное обслуживание

0,35

То же

Вертикальные подъемники

0,25

То же, пакетами

Автопогрузчики и краны

0,1

Загрузка и выгрузка штабелей

Электрифицированная травесная тележка

0,1

Уборка прокладок и неучтенные работы

Немеханизированное обслуживание

0,15

Склад сухого пиломатериала и заготовок

Разборка сушильных штабелей и укладка в пакеты с предварительной сортировкой досок

Немеханизированное обслуживание

0,4

Подача пакетов в цех

Лифт и краны

0,2

Автопогрузчик и кран

0,1

Склад готовой продукции

Укладка в штабели или отеллажи Разборка штабелей и укладка в транспортные пакеты

Краны

0,15

То же

Немеханизированное обслуживание

0,4

2.5.4. Укрупненные нормы расчета количества вспомогательных рабочих. Для укрупненных расчетов количество вспомогательных рабочих может быть определено в двух вариантах (см. п. 2.5.2):

— при централизованной (общекорпусной) организации вспомогательных служб;

— при цеховой организации вспомогательных служб.

Процентное отношение количества вспомогательных рабочих к количеству основных рабочих для основного производства приведено в табл. 7, а для тарного, модельного и ремонтно-строительного цехов в табл. 8.

Таблица 7

Тип производства

Общая численность основных рабочих в цехе, чел.

Численность вспомогательных рабочих от количества основных рабочих, %

При цеховой организации вспомогательныхслужб

При общекорпусных вспомогательных службах

Единичное и мелкосерийное

75

12-13

6-7

150

11-12

6-7

225

11-12

6-7

300 и свыше

10-11

5-6

Среднесерийное

75

13-14

7-8

150

12-13

6-7

225

12-13

6-7

300 и свыше

11-12

5-6

Крупносерийное и массовое

75

14-15

8-9

150

13-14

7-8

225

13-14

7-8

300 и свыше

12-13

6-7

Таблица 8

Цех, участок

Численность вспомогательных рабочих отосновных при количествеосновных рабочих, %

до 100

101-200

201-300

Свыше 300

При централизованной (общекорпусной) организации вспомогательных служб (учитывается в записках по корпусным вспомогательным службам)

Деревянной тары

5-6

4,5-5

4-4,5

3,5-4

Модельный

4-5

3,5-4

3-3,5

3

Ремонтно-строительный

3-3,5

3-3,5

3-3,5

3-3,5

При цеховой организации вспомогательных служб

Деревянной тары

15-20

12-15

10-12

10

Модельный

12-15

10-15

10-12

10

Ремонтно-строительный

8-10

8-10

8-10

8-10

ПРИМЕЧАНИЕ.Большие значения показателей следует принимать при более высоком уровне механизации работ.

2.5.5.



Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *